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无缝钢管无溶剂环氧涂层步骤
无缝钢管无溶剂环氧涂层几个步骤: http://www.wfggz.com/
(1)钢管涂装前检验:钢管焊缝无裂纹、气孔、残杂物等质量缺陷,表面无油脂、焊剂等污染物。
(2)钢管抛丸后表面检验:钢管表面粗糙度需达到65到90微米。
(3)喷涂过程检验:湿膜厚度符合要求、钢管外观需连续平整、无流挂。
(4)涂层固化后检验:涂装完后的钢管表面进行目视检查,涂层色泽均匀、连续、
平整、完全覆盖无漏涂、无气泡、无裂纹等缺陷,另外还需进行附着力测试、干膜厚度测量、电火花检测等。
涂层修补措施 http://www.wfggz.com/
对于焊缝区域或者涂层损坏区域以及由于附着力测试损坏的区域,应尽快进行修补,钢管通常情况下应用同产品进行修补。修补时用手动或电工工具将损坏区域打磨处理到St3级。打磨宽度应超过涂层修复区域至少50mm,被损坏的涂层应完全清除,总的涂层重叠量应至少超出修复面积100mm。损坏区域与完好区域涂层在边缘
部位应打磨出搭接坡度,搭接区域的原涂层应砂磨出新鲜的涂层表面,以增加修补涂层与原涂层的结合力。修补位置基层表面处理结束后,应充分清洁该表面,然后按照原油漆配套系统进行涂层修补并达到设计要求的干膜厚度。钢管小面积的涂层修补可以采用刷涂,修补区域较大时,可采用喷涂的方法以确保涂层的外观质量。
自动涂装系统技术优势 http://www.wfggz.com/
自动涂装生产线是在一条生产线上实现钢管的去湿除污、表面处理、预加热、喷漆等工序的连续自动化作业,且结合钢管预热及高压无气自动加热喷涂技术,实现了大型钢管的自动涂装连续作业,钢管极大地降低了工人的劳动强度,提高了生产效率。涂料喷涂及漆膜固化均在加热条件下在室内生产线上完成,涂装作业受天气影响小,可以全天候进行涂装作业。涂料加热和漆膜热固化的工艺,缩短了漆膜固化时间,提高了大型钢管涂层的固化成膜速度和一次成膜厚度,提高了涂层的防腐性能。钢管采用无溶剂涂料大幅度减少有机溶剂的挥发对环境的污染和对漆膜质量的不利影响,最大限度地避免涂装作业环境对涂装质量的不利影响该系统采用自动喷涂和钢管行进速度自动控制技术,钢管使漆膜厚度更加均匀,钢管表面漆膜更加光滑。 http://www.wfggz.com/
(1)钢管涂装前检验:钢管焊缝无裂纹、气孔、残杂物等质量缺陷,表面无油脂、焊剂等污染物。
(2)钢管抛丸后表面检验:钢管表面粗糙度需达到65到90微米。
(3)喷涂过程检验:湿膜厚度符合要求、钢管外观需连续平整、无流挂。
(4)涂层固化后检验:涂装完后的钢管表面进行目视检查,涂层色泽均匀、连续、
平整、完全覆盖无漏涂、无气泡、无裂纹等缺陷,另外还需进行附着力测试、干膜厚度测量、电火花检测等。
涂层修补措施 http://www.wfggz.com/
对于焊缝区域或者涂层损坏区域以及由于附着力测试损坏的区域,应尽快进行修补,钢管通常情况下应用同产品进行修补。修补时用手动或电工工具将损坏区域打磨处理到St3级。打磨宽度应超过涂层修复区域至少50mm,被损坏的涂层应完全清除,总的涂层重叠量应至少超出修复面积100mm。损坏区域与完好区域涂层在边缘
部位应打磨出搭接坡度,搭接区域的原涂层应砂磨出新鲜的涂层表面,以增加修补涂层与原涂层的结合力。修补位置基层表面处理结束后,应充分清洁该表面,然后按照原油漆配套系统进行涂层修补并达到设计要求的干膜厚度。钢管小面积的涂层修补可以采用刷涂,修补区域较大时,可采用喷涂的方法以确保涂层的外观质量。
自动涂装系统技术优势 http://www.wfggz.com/
自动涂装生产线是在一条生产线上实现钢管的去湿除污、表面处理、预加热、喷漆等工序的连续自动化作业,且结合钢管预热及高压无气自动加热喷涂技术,实现了大型钢管的自动涂装连续作业,钢管极大地降低了工人的劳动强度,提高了生产效率。涂料喷涂及漆膜固化均在加热条件下在室内生产线上完成,涂装作业受天气影响小,可以全天候进行涂装作业。涂料加热和漆膜热固化的工艺,缩短了漆膜固化时间,提高了大型钢管涂层的固化成膜速度和一次成膜厚度,提高了涂层的防腐性能。钢管采用无溶剂涂料大幅度减少有机溶剂的挥发对环境的污染和对漆膜质量的不利影响,最大限度地避免涂装作业环境对涂装质量的不利影响该系统采用自动喷涂和钢管行进速度自动控制技术,钢管使漆膜厚度更加均匀,钢管表面漆膜更加光滑。 http://www.wfggz.com/
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